Depuis plus d'un siècle, le contreplaqué est un matériau incontournable dans les métiers de la construction, que ce soit pour la construction ou la rénovation résidentielle. Selon le US Forest Service, son utilisation s'est intensifiée dès les années 1920, marquant le début de l'ère industrielle pour le secteur.
Malheureusement, depuis le début de la pandémie de COVID-19 en 2020, le contreplaqué est devenu plus rare et plus coûteux. Plusieurs facteurs expliquent cette situation, qui pourrait s'améliorer à terme. En attendant, pour des raisons budgétaires et de planification, il est judicieux d'envisager des alternatives fiables.
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La pénurie de contreplaqué s'inscrit dans une crise plus large du bois d'œuvre, attribuable en partie à la pandémie et aux incendies de forêt récents dans l'ouest de l'Amérique du Nord. Le Center for Climate and Energy Solutions pointe le changement climatique comme cause sous-jacente de ces incendies.
La demande accrue de logements neuves, combinée à la réduction de l'offre, crée une tempête parfaite. À l'été 2021, des incendies ont ravagé des millions d'acres en Colombie-Britannique, siège de trois des six plus grands producteurs de bois d'œuvre du continent. Canfor a dû réduire sa production de plus de 100 millions de pieds-planche, et des scieries canadiennes ont ralenti.
Des incendies ont aussi touché l'État de Washington et l'Oregon, grands producteurs de contreplaqué. Selon le Washington Post, les pénuries de main-d'œuvre liées à la pandémie ont créé des goulots d'étranglement dans les scieries américaines, faisant flamber les prix. Les hausses salariales n'ont pas suffi à attirer les travailleurs.
Les problèmes de production s'atténuent progressivement, mais les chaînes d'approvisionnement perturbées (pénurie de chauffeurs) et l'inflation maintiennent les coûts élevés. Conner Industries prévoit une baisse des prix une fois ces enjeux résolus, sans calendrier précis.
Le choix de l'alternative dépend de l'usage : intégrité structurelle pour la construction, résistance à l'humidité, et esthétique pour les finitions intérieures. Les mousses isolantes comme le polyuréthane sont exclues.
Les professionnels l'utilisent déjà comme substitut au contreplaqué pour les contreventements et sous-planchers de toits et murs. Disponible aux mêmes dimensions, l'OSB est fabriqué en superposant des copeaux de bois, fixés sous pression avec cire ou résine pour une résistance à l'eau. Sa texture brute le limite aux usages structurels.
L'OSB n'est pas toujours moins cher : une feuille 4 x 8 pi de 19/32 po. coûte environ 56 $ contre 48 $ pour du contreplaqué équivalent (au moment de la rédaction). Fabriqué à partir de déchets de bois, il reste disponible là où le contreplaqué manque.
Populaire chez les ébénistes pour boiseries, armoires et panneaux muraux, le MDF est pressé à partir de fibres de bois et d'adhésifs, offrant une surface lisse idéale pour peinture ou placage.
Écologique grâce aux matériaux recyclés, il est plus lourd (85 lb pour 4 x 8 pi de 5/8 po.) et manque de résilience, mais résiste mieux aux variations climatiques une fois fini. Manipulation en deux personnes recommandée.
Similaire au MDF mais plus compressé pour une surface dure, l'HDF (ou hardboard) est utilisé en meubles, panneaux muraux et sous-couches de sols vinyle ou linoléum. Disponible en épaisseurs fines (1/8 po.), il offre de multiples applications créatives.
Économique et recyclé, il est pressé à partir de particules plus grosses. Largement employé comme substrat pour stratifiés, il est disponible laminé pour armoires et meubles. Non laminé, il est peu esthétique même peint ; laminé, il rivalise en attractivité pour cuisines et salles de bain.
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