Une forge permet de réaliser des ouvrages en ferronnerie. Celle-ci, tout en métal, est montée sur de larges roues pour être déplacée sans trop de difficultés, malgré son poids.
Niveau : initié
Réalisation : env. 1 week-end
Coût : env. 30 €
Équipement : poste à souder, meuleuse, scie à métaux, perceuse.
Voir le plan de cette réalisation (en pdf) : Une forge mobile : le plan
Le piètement et la cuve sont entièrement fabriqués en cornières et en tôle épaisse. Une bonne pratique de la soudure à l’arc est donc préférable… Sur le devant, un support escamotable permet de faire reposer “les fers au feu” et de suspendre les pinces. Ici, la turbine et la tuyère de diffusion d’air ont été récupérées sur une vieille forge. Mais il est facile de leur substituer une turbine électrique.
Les quatre pieds sont débités dans de la cornière de 40 x 40 mm : une section suffisante pour supporter la charge. Ils sont d’abord réunis deux par deux, à l’avant et à l’arrière, par une traverse en tube soudée. L’ensemble est ensuite rigidifié au moyen de deux entretoises en fer plat boulonnées. À noter : les deux pieds de droite sont plus courts car terminés par les roues. Leur longueur est à déterminer en fonction du diamètre de ces dernières.
■ Les roues s’articulent sur un axe soudé à l’arrière des pieds de droite, à 30 mm du bas. Elles sont maintenues par une goupille logée dans un trou percé à l’extrémité débordante de l’axe. Pour qu’elles ne frottent pas contre la cornière, une rondelle épaisse est soudée en guise de butée. Leur montage s’effectue avec interposition d’une seconde rondelle, libre, avant de goupiller.
La cuve de la forge est réalisée en tôle de 5 mm. Sa forme en auge lui est donnée par ses deux côtés taillés spécialement. Le gauche, plus haut de 100 mm que le droit, est percé en son centre d’une ouverture dont le diamètre dépend de celui de la tuyère. Le flanc droit est encoché à la scie, de manière à laisser dépasser librement l’autre extrémité de la tuyère.
■ Le fond rectangulaire est soudé au bas des côtés. Les soudures se réalisent par l’intérieur, sur toute la longueur des jonctions pour assurer l’étanchéité. Viennent ensuite l’avant et l’arrière, préalablement pliés pour s’adapter aux côtés. L’opération s’effectue à l’étau, entre deux cornières métalliques placées de part et d’autre de la tôle sur la ligne de pliage. Une partie bridée dans l’étau, l’autre maintenue par un serre-joint, chaque plaque est amenée à l’angle désiré par approches successives au marteau. Les deux pièces sont alors soudées, après pointage de positionnement, puis renforcées d’un raidisseur en cornière sur toute leur longueur.
Cet élément escamotable sert à soutenir les grandes pièces à mettre en chauffe. Sa forme est obtenue par cintrages successifs de fers ronds, mais elle peut être simplifiée en prenant soin de conserver la partie haute, plus large, et les butées d’extrémités.
■ Deux tubes parallèles sont soudés sous le foyer : ils serviront de glissières aux branches du support. D’un diamètre légèrement supérieur pour permettre le libre coulissement, ils rigidifient du même coup le fond du foyer.
Pour attiser les braises, il est nécessaire qu’un courant d’air forcé soit ménagé en partie basse. La tuyère, avec diffuseur, est fixée dans le sens longitudinal, au fond de la cuve. Elle est alimentée par une turbine hélicoïde récupérée. Il peut être nécessaire de la réviser intégralement, donc de la démonter, de dégripper les pièces et de les remonter après avoir graissé les roulements et engrenages.
■ S’il est impossible de la récupérer, la tuyère de diffusion pourra être fabriquée à partir d’un tube carré en acier de 35 x 35 mm ou d’un tuyau d’échappement. Bouché à l’une de ses extrémités, le tube est percé au centre de neuf trous régulièrement répartis dans un carré. Sur ces perçages sera soudé un diffuseur en tôle forte, percée conformément à la tuyère. La liaison entre tube et turbine se réalise avec les brides récupérées sur le groupe d’origine.
Les cordons de soudure extérieurs sont meulés et les pièces n’étant pas au contact de la chaleur recouvertes d’une peinture antirouille. Ceci, après dégraissage au trichloréthylène. Pour ce type d’appareil, une peinture résistant à des hautes températures est vivement conseillée.
■ Des briques réfractaires sont disposées dans le fond de la forge pour limiter l’échauffement du métal. Leur scellement n’est pas indispensable. En revanche, il faudra les couper à la meuleuse pour qu’elles soient parfaitement ajustées.
Pour la ferronnerie et la maréchalerie, rien ne vaut une bonne forge à air pulsé. Celle-ci permet déjà de monter en température des pièces de bonnes dimensions. Si vous ne trouvez pas de turbine d’occasion, vous pouvez la remplacer par une turbine d’aspirateur (avec variateur de préférence) ou par un décapeur thermique de bonne puissance.
